Сегодня и завтра. Кодекс миллиардера - Генри Форд (2017)

Конструкция лера была одной из наиболее трудных проблем, о которую разбивались все прочие попытки усовершенствования. Мы не смогли бы построить его, если бы мы не располагали большим опытом по части конструкции конвейеров и точных машин. В самом деле, далеко ведь не легко построить такой аппарат, который поддерживает движущийся лист стекла в 442 фута длиной, охлаждающийся от температуры в 1400° по Фаренгейту (температура под валом) до такой температуры, когда стекло можно брать руками. Движение конвейера должно быть абсолютно ровным, и валы, по которым движется стекло, должны быть так точно выровнены и рассчитаны, чтобы на протяжении всех 442 футов стекло не подвергалось ни малейшему искривлению. Проблема постепенно понижающейся температуры разрешается устройством термостатических контролируемых газовых горелок на различных промежутках.

В конце лера стекло разрезается на листы длиной в 113 вершков. Длина каждого листа в точности соответствует шести автомобильным стеклянным щитам. После того как лист отрезан, он доставляется конвейерами к полировальным машинам.

Листы вставляются в алебастровые рамки, держащие их на одном месте, и затем передаются к особым столам, где работают шлифовальные и полировальные диски. Через отверстие, проделанное в центре чугунного шлифовального диска, проходят песок и вода и оттуда поступают к краю диска.

По мере того как стекло движется, употребляется все более и более мелкий песок. При шлифовке и полировании употребляется восемь сортов песка и шесть сортов полировального порошка.

После этого стекло промывается и направляется к полировальным дискам. Диски эти обернуты войлоком и пропитаны смесью полировального порошка и воды. Пройдя диски, стекло механически перевертывается и направляется обратно к другим шлифовальным и полировальным дискам. После этого оно совершенно закончено и отполировано. В течение всего процесса производства его ни разу не коснулась человеческая рука.

Человеческие руки не участвуют ни в распределении песка, ни в насыпании различных сортов полировального порошка. Равным образом не принимают они участия и в составлении пасты из песка и других материалов. Из всасывающей машины проводится тяжелая резиновая кишка в вагон с привезенным материалом. Материал втягивается по кишке и падает в приемник. Конвейер типа элеватора переносит его вверх и опускает в другой конвейер, устроенный таким образом, чтобы переносить материал в соответствующий приемный резервуар.

Шлифовальный песок нужно распределять по сортам во время употребления. Это делается посредством процесса, известного под техническим именем «левигации».

Когда песок поступает на завод, он распределяется по большим резервуарам, поставленным рядом с железнодорожными линиями. По мере надобности он промывается водой и переносится ею в колодец. Из колодца насос перемещает его по всему заводу к первым распределительным цистернам, расположенным над печами, и рядом со шлифовальными и полировальными дисками. Из первых распределительных цистерн песок по наклонным трубам скатывается в первые шлифовальные машины. По мере того как идет грубая полировка, использованный песок механически отбрасывается в особые каналы, расположенные под шлифовальными машинами, откуда с помощью насосов он поступает в левигационную систему.

Попав в сравнительно большое пространство, наполненное водой, песок сам собой начинает отбираться по сортам. Большие и более тяжелые частицы падают на дно второй цистерны; остальные держатся на различных глубинах, соответствующих их размеру. Вода, льющаяся через край второй цистерны, подхватывает эти более маленькие и более легкие крупинки и переносит их в третью цистерну, где песок опять осаждается. Вода, переливающаяся через край третьей цистерны, питает четвертую цистерну. Этот процесс продолжается, пока вода не доходит до восьмой и последней цистерны, содержащей самый тонкий песок.